英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發(fā)布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建筑安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業(yè) 局

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前言

本規(guī)程是根據(jù)中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規(guī)程》SHJ518-91 修訂而成。

本規(guī)程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用范圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現(xiàn)行《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準制造并有相應認證標識，且用戶到制造廠監(jiān)造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數(shù)量5%(不少于1 個)進行本規(guī)范規(guī)定的材質檢查和閥門試驗，如發(fā)現(xiàn)問題，應逐個進行檢驗；

3 統(tǒng)一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規(guī)程“尺寸檢查”一節(jié)；

6 將原規(guī)程“材質檢查”與“解體檢查”兩節(jié)合并為“材質檢查”一節(jié)；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規(guī)定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規(guī)程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標志”一節(jié)。

在修訂過程中，針對原規(guī)程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業(yè)閥門檢驗及管理的實踐經(jīng)驗，搜集并吸取了國內外現(xiàn)行的有關規(guī)范，并征求了有關設計、施工、生 產等方面的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最后經(jīng)審查定稿。

本規(guī)程在實施過程中，如發(fā)現(xiàn)需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今后修訂時參考。

本規(guī)范主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建筑安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規(guī)程適用于設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不銹鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執(zhí)行。

1.0.3 按國外標準制造的閥門，檢驗時應執(zhí)行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現(xiàn)行有關法規(guī)、標準及《石化工施工安全技術規(guī)程》SH3505 的有關規(guī)定執(zhí)行。

1.0.5 凡按現(xiàn)行《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準制造并有相應認證標識，且用戶到制造廠監(jiān)造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數(shù)量5%（不少于1個）進行本規(guī)范規(guī)定的材質檢查和閥門試驗，如發(fā)現(xiàn)問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規(guī) 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有制造廠銘牌，銘牌和閥體上應有制造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標志》GBl2220的規(guī)定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 制造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規(guī)格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據(jù)的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有制造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協(xié)定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，并出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼閥門，制造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節(jié)流閥、調節(jié)閥、蝶閥、底閥等閥門應處于全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處于全開啟位置；

3 隔膜閥應處于關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉并予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現(xiàn)象．且閥體內不得有臟污。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現(xiàn)象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表面應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表面應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現(xiàn)象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠桿式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表面應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發(fā)生器逐個檢查襯層表面，以未發(fā)現(xiàn)襯層被擊穿(產生白色閃光現(xiàn)象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封面應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸桿和蝸輪應嚙合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現(xiàn)象；

2 開式機構的齒輪嚙合面、軸承等應清洗干凈，并加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少于一個，其機構零件應齊全、內部清潔無污物、傳動件無毛刺、各部間隙及嚙合面符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發(fā)現(xiàn)潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心面應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環(huán)、脫焊、銹蝕或鏈輪與鏈條節(jié)距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規(guī)程第2.3.1 條的規(guī)定進行清洗和檢查外，尚應復查聯(lián)軸器的同軸度，然后接通臨時電源，在全開或全閉的狀態(tài)下，檢查、調整閥門的限位裝置，反復試驗不少于三次，電動系統(tǒng)應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少于三次。必要時應在閥門關閉狀態(tài)下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯(lián)鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協(xié)調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規(guī)定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低于或等于-29℃的非奧氏體不銹鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行復查，并做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規(guī)格書”對閥門的閥體、密封面以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規(guī) 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規(guī)范確定的檢查數(shù)量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對于殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高于水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防銹劑，奧氏體不銹鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規(guī)定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封面上的油漬和污物，嚴禁在密封面上涂抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格并在周檢期內使用，精度不應低于1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗系統(tǒng)的壓力表不應少于二塊，并分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排凈閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經(jīng)過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，并填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表面不得有滴漏或潮濕現(xiàn)象，閥體與閥體襯里、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規(guī)定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現(xiàn)象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小于1MPa 且公稱通徑大于或等于600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道系統(tǒng)試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格后進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據(jù)直徑和壓力按規(guī)定進行選取。當公稱直徑小于或等于100mm、公稱壓力小于或等于25MPa 和公稱直徑大于100mm、公稱壓力小于或等于10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小于或等于100mm、公稱壓力大于25MPa 和公稱直徑大于100mm、公稱壓力大于10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封面不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小于lMPa 且公稱通徑大于或等于600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合面連續(xù)為合格。